Barre d'acier inox Sanmac® 2205+

Sanmac® 2205+ est une barre pleine ronde en acier inoxydable duplex (austénitique‑ferritique) présentant une excellente propreté de matière, destinée aux applications exigeantes. Fabriquée et fournie conformément aux normes de barres (ISO 17781, IOGP S‑563).

Caractéristiques du grade

• Élevées
  • Résistance mécanique – environ deux fois la limite d’écoulement des aciers inoxydables austénitiques standard
  • Résistance au fluage‑sCC (fissuration sous contrainte) en milieux contenant des chlorures
  • Résistance à la SCC en environnements contenant du sulfure d’hydrogène (H2S)
  • Résistance à la corrosion générale, à la piqûre et aux crevasses
  • Résistance à la corrosion par érosion et à la fatigue corrosion
• Bonnes
  • Propriétés de forgeage à chaud
  • Soudabilité

Désignations matériau

• UNS : S31803, S32205
• Numéro EN / W.Nr. : 1.4462

Normes produit

• ISO 17781:2017 QL1 (D ≤ 215 mm) et QL2 (D > 215–260 mm)
• IOGP S‑563:2018 (D ≤ 260 mm)
• ASTM A‑479 / ASME SA‑479
• ASTM A‑276 / ASME SA‑276
• EN 10088‑3 et EN 10088‑5 (D ≤ 160 mm)
• NORSOK M‑630 2020 Rev.7, MDS D47 Rev.6 (D ≤ 260 mm)
• NACE MR0175 / ISO 15156‑3 et NACE MR0103 / ISO 17945‑1
• ISO 14067:2018 (CO2e) — bilan carbone / ACV disponible pour D 75–260 mm

Homologations

• Directive équipements sous pression / PED (2014/68/EU)
• Pré‑approbation pour PMA
• ISO17782:2018, NORSOK M650 Éd. 4
• Fabricant approuvé DNV

Applications

• Service en milieux contenant des chlorures et du sulfure d’hydrogène (milieux « sour »)
• Lignes d’écoulement pour extraction pétrole et gaz depuis puits sour; solutions de raffinerie et procédés contaminés par des chlorures
• Systèmes de refroidissement utilisant des eaux chargées en chlorures ou saumâtres
• Traitement d’acides sulfurique dilués et d’acides organiques (ex. acide acétique et mélanges)
• Alternative aux aciers austénitiques pour structures à forte charge grâce à la résistance plus élevée et à une économie de cycle de vie améliorée

Résistance à la corrosion

• Meilleure résistance générale à la corrosion que ASTM 316L/317L
• Beaucoup moins sujet à la SCC en solutions contenant des chlorures que les nuances austénitiques standard; utilisable jusqu’à 232°C (450°F) en environnements sour sous pressions partielles de H2S et limites de dureté spécifiées
• PRE (Pitting Resistance Equivalent) > 35
• Bonne résistance à la corrosion par érosion et à la fatigue corrosion

Composition chimique (nominale) %

• C : ≤ 0.030
• Si : ≤ 1.0
• Mn : ≤ 2.0
• P : ≤ 0.020
• S : ≤ 0.010
• Cr : 22.5
• Ni : 5.5
• Mo : 3.2
• N : 0.18

Caractéristiques physiques et mécaniques

• Limite d’élasticité (min.) : Rp0.2 = 450 MPa (Rp1.0 = 500 MPa si spécifié)
• Résistance à la traction (R_m) : 680–880 MPa (typique)
• Allongement : D ≤ 260 mm ≥ 30 % ; D > 260 mm ≥ 25 %
• Résilience (Charpy‑V longitudinal) : ISO17781 QL1 D ≤ 215 mm — 85 J moyenne / 65 J unité ; QL2 D > 215–260 mm — 65 J moyenne / 50 J unité ; RT min. 100 J moyenne / 70 J unité
• Dureté : max 28 HRC
• Masse volumique : 7.8 g/cm³

Formes d’approvisionnement, tolérances et finition

• Stockée en barre pleine ronde, gamme standard Ø 20–260 mm (0.78–10.23”)
• Fournie recuite en solution, trempée et ébauchée (peel‑turned)
• Longueurs : aléatoires 3–7 m selon diamètre
• Finition de surface typique (peel turned) : Ra ≈ 2 μm pour ≤ 200 mm ; ≈ 5 μm pour >200–260 mm
• Rectitude hauteur d’arc typique : 1 mm pour Ø 25–75 mm ; 2 mm pour Ø >75 mm

Fabrication, traitement thermique et microstructure

• Fabriqué dans l’usine Alleima Tube AB à Sandviken, Suède (du matériau brut aux essais et finitions)
• Recuisson en solution à 1020–1100°C suivie d’une trempe à l’eau
• Microstructure austénitique‑ferritique avec teneur en ferrite 35–55 %, exempte de carbures aux joints de grains et de phases inter‑métalliques en condition recuite et trempée

Soudage, travail à chaud et usinage

• Bonne soudabilité — TIG/GTAW recommandé ; apport thermique recommandé < 2.5 kJ/mm et température inter‑passes < 150°C (300°F)
• Apports de métal d’apport recommandés pour environnements standard et sévères (ex. ISO 14343 / AWS ER2209 et variantes ER2594)
• Plage de travail à chaud : 975–1200°C ; éviter de descendre sous 950°C pour prévenir la formation de phase sigma
• L’usinage requiert outils et stratégies adaptés en raison du comportement du groupe matériau ISO‑M (fortes forces de coupe, usure d’outils)